国内工业齿轮箱装配自动化率仅20%-40%，依赖老师傅手工操作，效率低、精度差。文章建议分三步升级：先标准化工艺模块，将油管等部件成品化；再关键工序改用液压扳手、专用吊具等专用工具；最后引入机器视觉和机器人逐步替代重体力劳动，最终实现局部无人车间。核心思路是积少成多，而非一步到位搞全自动。

这篇文章讲的是新能源车变速器里空心齿轮轴的旋锻工艺优化。通过正交试验确定了最佳参数组合——800℃加热、每分钟送进0.05毫米、转速80转、压下量2毫米、径向速度每秒8毫米，有效消除了裂纹和管壁塌陷问题，金属纹理更顺滑，尺寸精度高，可直接进入热处理工序。

SC8Y发动机凸轮轴传动链长，齿轮易异响，设计偏心销微调齿隙。上下两对齿隙联动变化，需配合调整。大修时先调下齿隙至0.09-0.12mm，再验证上齿隙0.06-0.26mm；非大修需逆推复原。核心是下齿隙主动调准，上齿隙随之达标。

传统商用车差速器直接搬到新能源电驱桥上容易失效，必须针对性优化。
电机响应快、扭矩大，加上飞溅润滑跟不上，原部件很快出现齿轮胶合和烧蚀。为此，团队在壳盖开孔、壳体加储油槽并取消保持架以加强润滑；同时更换齿轮轴材料并镀镍加硬。最终方案通过了严苛试验，装车后运转平稳。老部件想在新车上接着干，光看接口对得上还不够，脾气也得跟着改。